AIAG - VDA 潜在失效模式及后果分析 质量成本的概念  各阶段纠正问题的成本 对可能缺陷的提前分 析和预防是最经济 的! 第一次就 把正确的 事情做正 确  驱动和灯板连接的插针因焊盘设计过小导致过波峰焊后的牢固程度不够,组装和易松脱导致失效 2 我们为什么要做 FMEA  我们期望 我们有能力 : • 减少所有的缺陷,避免所有的问题! • 如果缺陷不能减少,问题不能避免,我们期望对我们不良的影响最 小,损失最小! 传统解决缺陷的方法是 : • 及时地发现缺陷,并尽可能地找出发生缺陷的原因,采取纠正措施 ,防止以后此类缺陷的再次发生,使以后出现的缺陷便会越来越少 ,直至完全排除缺陷。 • ( 经验积累型 ) 注意:这种传统解决缺陷的方法是缺陷已经发生,也已经造成了损失。 这种传统解决缺陷的方法是缺陷已经发生,也已经造成了损失 同时:有些缺陷和失误造成的后果无法挽回… .. 3 我们为什么要做 FMEA 没有 FMEA 就是…… “ 早知道 ……… 就不会 ” •  早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 •  早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全市大停电 •  早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流 •  早知道 拉登要发飙 就不会 造成 911 有些 早知道 是必需的 ! 有些 就不会 是不允许发生 如:核能电厂、水库、卫星、飞机…… 的 . 有效运用 FMEA 可减少事后追悔 4 我们为什么要做 FMEA 有了 FMEA 就是…… “ 我先 …… 所以没有 ” • 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 • 我先 准备了遮阳伞 所以没有 被晒黑 • 我先 安装了计算机防火墙 所以没有 被骇客入侵 • 我先 通过关系给她打了电话 所以没有 被拒之门外 有些 我先 是必需的 ! 有些 所以没有 是预期可避免的 如:核能电厂、水库、卫星、飞机…… . 有效运用 FMEA 可强化事先预防,避免悲剧发 生! 5 我们为什么要做 FMEA  为什么要做 FMEA  检具随地乱放 钻模板随地乱放 方法:是可靠性风险分析的方法之一 ,可以预先发现或评估产品 / 过程中潜在的失效及影响 ,避免同类错误的发生  为什么要做 FMEA ? 工具:风险分析的工具,对风险的严重程度、发生频率、可侦测能 力进行全面的评估  语言: FMEA 是工程人员沟通的专业化语言,是质量管理体系中重 要的部分  集体智慧: FMEA 不断改进并积累经验,并将其文件化,程序化, 是组织的核心经验库  高效性:集中有限的资源于关键风险项  顾客要求:顾客要求供应商实施 FMEA ,并不断更新  认证要求:为通过 ISO/TS16949 等标准 /技术规范必须做 FMEA 6 FMEA 的应用和发展 50 年代初期,美国 Grumman 公司第一次把 FMEA 思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析,取得较好效 果; 60 年代,逐渐在航空航天工业项目推广(阿波罗); 1974 年,美海军颁布 FMEA 军用标准 MIL-STD-1629 FMECA ( 1629 号军标) ,用于舰艇装备的设计方 面;  70 年代未, 汽车工业将 FMEA 作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分  1985 年, IEC 公布了 FMEA 标准 : IEC812 ,这个标准被我国等同采用为 GB 7826-87 : 《系统可靠性分析技术 ,失效模式和效应分析 (FMEA) 程序》 1993 年 2 月,包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了 FMEA 参考手册第一版,渐成为行业标准; 1995 年 2 月,发布了 FMEA 第二版; 2001 年 7 月,发布了 FMEA 第三版,并且将其发展为对供应商的要求。 2008 年 6 月,发布 FMEA 第四版; 2019 年 6 月,美国汽车工业行动集团( AIAG ) 与德国汽车工业联合会( VDA )联合发布 AIAG & VDA FMEA 手册 2019 年第一版; 7 FMEA 的目标和局限性  FMEA 的目标是:确定产品功能或步骤以及相关的潜在故障模式、失效后果和原因。除此之 外,他被用来评估预防和探测控制是否充分,并建议采取额外行动以降低风险。  FMEA 及相关活动可以帮助组织实现以下目标: • 提高评估产品 /过程的质量,可靠性和安全性; • 减少产品变更 /重新开发的时间和成本; • 记录和追踪为降低风险而采取的行动; • 在公司中建立知识库; • 有助于指定健全的控制计划; • 帮助工程师确定优先次序,变将重点放在消除 /减少产品和过程问题,并 /或帮助预防问题的发生; • 减少保修和商誉成本,提高客户 /消费者满意度;  FMEA 的局限性: • FMEA 是一种定性分析方法, FMEA 针对的是单点故障分析 8 FMEA 的特征 适时性:它是“事发前”的行为,而不是“后见之明”的行动,必须在存在潜在失效模式的产 品或过程被执行之前进行; 团队性:它不是一个人的 FMEA ,而是跨职能小组集体知识的结晶; 持续性: FMEA 从建立起,是一项不断更新,永无止境的改善活动 传承性: FMEA 最终需要文件化,并不断更新,是企业的核心经验库; 全面性:每个 FMEA 应确保关注产品或组装中的每个零件 针对性: FMEA 应对关键性和安全性相关的零部件或者过程给与高度的重视; 事先花时间进行 FMEA 分析,能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计进行修改,从而减 轻事后更改的风险。 9 FMEA 的种类 设计 FMEA :  针对产品本身,产品设计、开发时期的分析技术。  关注由设计引起与产品功能有关的潜在失效模式  主要是设计工程师和其小组应用。 过程 FMEA :  针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。  关注由过程设计和操作引起的与过程功能相关的潜在失效模式  主要是过程 (制造 )工程师和其小组应用。 监视及系统响应的补充 FMEA-MSR :  作为 DFMEA 的补充,对顾客操作过程中的故障进行检测,通过切换到降级模式、通知驾驶员和 /或将 诊断代码写入控制单元来避免原来的故障影响。 系统 FMEA :  确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。  关注由设计引起与产品功能有关的潜在失效模式 10 FMEA 实施过程中不能有效应用 设计与过程的 FMEA 11 FMEA 编制过程常见问题 1 个人 FMEA ,没有运用多方论证的方法 2 潜在失效起因 / 机理与失效模式混淆 3 顾客的定义未全面考虑内外部“顾客” 4 设计失效原因与过程失效原因混淆 5 未充分考虑防错需求 6 没有应用正确步骤与方法,全面识别失效 12 FMEA 实施过程常见问题 1 SOD 未与实际过程结合,动态调整 2 客诉、不合格发生后 FMEA 未及时更新 3 过程变更时, FMEA 与 CP 不能同步更新 4 FMEA 只做为质量策划的资料保存 5 失效模式未转化为知识管理及培训需求 6 FMEA 输出未能与 SPC 、 CP 与作业指导结 合 13 新版 FMEA 修订背景 改版原因  保修结果、 NTF 、现场失效、召回经验表明:产品和过程风险分析方法有改进空间。  期望有一套通用的 FMEA 能让供应商遵循,使用统一的方法 / 工具,获得准确、全面的 产品和过程风险分析结果,从而满足所有的 CSR 。 修订目标  AIAG 与 VDA 希望达成一致方式;  整合统一的方法,便于两大汽车行业集团供应链操作使用。 修订方式  从 AIAG 和 VDA 中选取最佳实践并整合两者的流程。 14 FMEA 的目标 是识别产品的功或过程步骤、及相关在失效模式、影响和起因。此外, 它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的,以推荐额外的措 施。对于采取的措施. FMEA 将形成文件并跟踪这些措施的实施情况,以 降低风险。 FMEA 方法可帮助工程师将各种事项按重要性排序,并将重点放在产品和 /或过程中发生问题的预防上。 FMEA 及其它活动的商业目标,如下:           提高汽车产品的质量、可靠性、可制造性、可服务性和安全性 确保获取各组件、系统和车辆之间的层次结构、连接、接口、级联和 要求符合性信息 降低保修和商誉成本 在市场的激烈竞争中提高顾客满意度 证明产品和过程风险分析,从而为承担法律责任做好准备 减少开发过程中的后期变更 保持无缺陷产品的发布 在内外部顾客和供应商之间进行有针对性的沟通 在公司内部建立知识库,即将获得的经验教训形成文件 使组件、系统和车辆符合注册获批所需的法规 15 认识 FMEA 的局限性 FMEA 具有以下局限性:     定性(主观的);非定量(可测量的); 单点失效分析,非多点失效分析; 依赖团队的知识水平,可能预测、也可能无法预测未来的性能; 团队成员对他们讨论的内容和决定自行总结,因此, FMEA 报告的质量取决于团队 的文字记录能力.所做的记录可能全面,也可能不全面。 FTA (故障树分析)和 FMEDA (失效模式、影响和诊断分析)等其 他方法可用于定量分析点失效分析(单点失效分析、多点故障、潜 在故障)。 FMEA 活动涉及多个学科,可影响整个产品实现过程。 FMEA 的实施 需要经过周密的计划才能完全有效。 FMEA 方法是产品开发和过程开发括动中的必要组成部分。 FMEA 可 以减少产品再开发的时间和成本。它对综合规范、测试计划和控制 计划的制定给予支持。 16 七步法—— FMEA 分析流程 系统分析 失效和风险降低  规划和 准备  结构 分析 功能 分析 失效 分析 风险 分析 优化 结果 文件化  严重度 S 变化点 根据以下标准对潜在失效影响进行评级 S 严重度标准 1 0 影响到车辆和,或其他车辆的操作安全,驾 驶员、乘客、道路使用者或行人的健康状况 9 不符合法规 空白 由使用人填写 公司或产品系 列示例 过程 FMEA 增加发运工厂的影响要求 18 频度 O 变化点 细化 DFMEA 的频度 O 的具体要求; PFMEA 变化比较大:  取消以产品缺陷率的评价方式;  增加“控制类型”及“预防控制”。 控制类型  技术控制

ppt文档 AIAG-VDA第五版FMEA内部培训

学习培训 > 学习培训 > 学习培训 > 文档预览
44 页 0 下载 121 浏览 0 评论 0 收藏 3.0分
温馨提示:当前文档最多只能预览 20 页,若文档总页数超出了 20 页,请下载原文档以浏览全部内容。
AIAG-VDA第五版FMEA内部培训 第 1 页 AIAG-VDA第五版FMEA内部培训 第 2 页 AIAG-VDA第五版FMEA内部培训 第 3 页 AIAG-VDA第五版FMEA内部培训 第 4 页 AIAG-VDA第五版FMEA内部培训 第 5 页
下载文档到电脑,方便使用
当前文档最多只能预览 20 页
还有 15 页可预览,继续阅读
本文档由 tianya2023-08-03 10:08:40上传分享
给文档打分
您好可以输入 255 个字符
本站中文名是什么?( 答案:质量人文档 )
评分列表
  • 暂时还没有评论,期待您的金玉良言