AIAG-VDA-FMEA作业指导书（第五版FMEA管理规定）

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文件名称：AIAG-VDA-FMEA 作业指导书
1.0[目的]
为确保量产的质量性能稳定，事前进行分析，以预防不良发生而制定控制体系。
2.0[范围]
本公司新的汽车部品，在先期产品品质规划的产品制造过程设计与开发阶段须执行FMEA,或有客户特别要求
时。
3.0[术语和定义]
3.1 FMEA: 潜在失效模式及后果分析 (Failure Mode and Effect Analysis)是用来调查潜在失效及预防
其 再发生的系统优化工具，以帮助提高预知问题的能力。
3.2 PFMEA:
过程潜在失效模式及后果分析 (Process Failure Mode and Effect Analysis)。
3.3 DFMEA: 设计潜在失效模式及后果分析 (Design Failure Mode and Effect Analysis)。
3.4严重度 (S): 严重度是指与评估的过程步骤中针对给定的失效模式最严重影响相关的评级得分。它是
在 一个FMEA 范围内的相对评级，评定时无需考虑频度或探测度。
3.5频度(0):频度描述了失效起因在过程中的发生频率，同时考虑了相关的当前预防控制。
3.6探测度 (D): 探测度指在列出的探测类型过程控制中，预测最有效的过程控制相关的评级。探测度是在
一个FMEA 范围内的相对评级，评级时无需考虑严重度或频度。探测度评级应当遵循表中所述的标准。
3.7措施优先级(AP):
团队完成失效模式、失效影响、失效起因和控制的初始识别(包括严重度、频度和探
测度的评级)后，他们必须决定是否需要进一步努力来降低风险。AP 通过优先级高(H) 、优先级中
(M)、 优先级低 (L) 将这些措施进行优先排序。
3 .8过程FMEA 核心团队成员：推进者、过程/制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质
量/可 靠性工程师、其他负责过程开发的人员。
3 .9过程FMEA 拓展团队成员：设计工程师、技术专家、维护工程师、项目经理、维修人员、现场工作人
员、 采购、供应商、其他(视需要)。
4.0[职责]
4.1技术课：新机种过程PFMEA 主导部门，负责主导相应 PFMEA 小组的建立、PFMEA 文件的编制、修订管
理， 及按规定的频率要求召集相应的评审会议。
4.2 PQC 部：社内的相关失效模式下当前的品质报表的提供。负责确认过往不良、类似行业不良须纳入
FMEA 进行分析，并召集PFMEA 小组成员，主导修订量产机型的PFMEA 工作。以预防量产机型的潜在
不良，减 少损失。
4.3品证部：负责提供各次评审所需客诉资料等提供
4.4体系部：负责PFMEA 文件的受控及发放管理
4.5小组各成员需共同负责识别及定义功能要求、潜在失效模式、后果、严重度、原因、频度、现行预防/探
测控制、探测度、风险顺序数等，并对高AP 的失效原因提出及跟进相应的改善措施。
5.0[程序]
5. 1过程FMEA 步骤一：策划与准备
5.1.1目的：过程策划与准备步骤旨在描述PFMEA项目评审中包含或不包含的产品/过程。该过程考虑工
厂内所有过程均可通过PFMEA 进行分析或重新分析。它使得组织能够在高层面上评审所有过程，并最终
决 定需要分析哪些过程。准备阶段的总体优势是将资源集中在优先级最高的过程上。
5.1.2 PFMEA 项目识别和边界：PFMEA项目识别包括明确了解评估内容。这涉及到一个决策过程来定义
顾 客项目所需的PFMEA。在分析中，不包含和包含的内容同等重要。
5.1.3 PFMEA项目计划：DFMEA 项目明确后，应当立即制定PFMEA 的执行计划。建议使用5T 方法(目
的、 时间安排、团队、任务、工具)。在制定项目计划时，组织还需要考虑适用的顾客特定需求
(CSR) 方法和/或可交付成果的进展情况。
5.1.4识别基准PFMEA:PFMEA的部分准备工作包括了解哪些可用信息对跨职能团队有帮助作用。其中包
括使用基础PFMEA、类似产品PFMEA 或产品基础 PFMEA。基础PFMEA是专门适用于具有共同或一
致 产品边界或相关功能的产品的基础 PFMEA。对于(现有产品)基础上的新产品，基础 PFMEA
将增加 新项目特定部分和功能，以完成新产品的PFMEA。新产品的增加内容可能来源于PFMEA 本
身，也可 能来源于参考初始系列或基础PFMEA的新文件中。若没有可用的基准，团队则会开发一个
新PFMEA。
5.1.5过程PFMEA 表头：在准备阶段中，PFMEA文件的表头应当填写。表头可根据组织需要修改。
5.2过程FMEA步骤二：结构分析
5.2.1目的：过程结构分析旨在识别制造系统并将其分解为过程项、过程步骤和过程工作要素。
5.2.2过程流程图：过程流程图是一种工具，可被用作结构分析的输入。
5.2.3结构树：结构树按层次排列系统要素，并通过结构连接展示依赖关系。这种图形结构可帮助理解不
同过程项、过程步骤和过程工作要素之间的关系。每个元素都是一个构建块，随后会增添相应的
功 能和失效。
5.2.4顾客和供应商工程团队之间的协作(接口职责):结构分析的输出(过程流程可视化)为顾客和供
应商(包括设备供应商)在过程设计和/或PFMEA 项目技术评审期间的协作提供了工具。
5.2.5功能分析的基础：步骤二结构分析中定义的信息将被用于步骤三功能分析。若结构分析中缺少过程
要素(操作),那么功能分析中也会相应缺少这些要素。
5.3过程FMEA步骤三：功能分析
5.3.1目的：过程功能分析旨在确保产品/过程的预期功能/要求得到适当分配。
5.3.2功能：功能描述了过程项或过程步骤的预期用途。每个过程项或过程步骤可能具备多个功能。在功
能分析开始前，需收集的信息可能包括但不限于：产品和过程功能、产品/过程要求、制造环境条
件、周期、职业或操作人员安全要求、环境影响等。在定义功能分析所需的“正面”功能和要求时，
此类信息至关重要。
5.3.3要求(特性):特性是产品的区别特征(或量化属性)。例如，轴的直径或表面处理状态。 PFMEA
的 要求被描述为产品特性和过程特性。
5.3.4功能关系可视化：过程项的功能，过程步骤的功能和过程工作要素的功能之间的交互能够可视化
为：功能网、功能结构、工作树、功能矩阵和/或功能分析，具体取决于执行 PFMEA 所使用的工
具。
5.3.5工程团队(系统、安全和组件)之间的协作：公司内部的工程团队需要相互协作，以确保项目或顾
客项目的信息保持一致，尤其是多个 PFMEA 团队同时执行技术风险分析时。例如，系统、安全
和/ 或组件团队提供的设计信息可帮助 PFMEA 团队了解团队制造产品的功能。这种协作可通过口
头(项 目会议)或书面总结的形式实现。
5.3.6失效分析的基础：对过程功能进行完整定义(正面词汇)后，将能够执行全面的步骤四“失效分
析”,因为潜在失效通常是功能无法被满足(负面词汇)
5.4过程FMEA步骤四：失效分析
5.4.1目的：过程失效分析旨在识别失效起因、模式和影响，并展示它们之间的关系，以便进行风险评估。
5.4.2失效：过程步骤失效源于产品和过程特性。
5.4.3失效链：针对特定失效，需考虑以下三个方面
失效影响：失效影响与过程项的功能(系统、子系统、组件要素或过程名称)相关。失效影响被描
述为顾客注意或体验的结果。PFMEA中应当明确指出可能影响安全或导致不符合法规的
失 效。
失效模式：(过程)失效模式指过程导致产品无法交付或提供预期功能的方式。团队应当假设产品的
基本设计是正确的：但如果存在设计问题，且此类设计问题会导致过程问题，则应当将
问题和设计团队沟通以获得解决。假设失效模式可能但不一定会出现。失效模式应当
使

标签： #VDA #FMEA #管理

摘要：

文件名称：AIAG-VDA-FMEA作业指导书1.0[目的]为确保量产的质量性能稳定，事前进行分析，以预防不良发生而制定控制体系。2.0[范围]本公司新的汽车部品，在先期产品品质规划的产品制造过程设计与开发阶段须执行FMEA,或有客户特别要求时。3.0[术语和定义]3.1FMEA:潜在失效模式及后果分析(FailureModeandEffectAnalysis)是用来调查潜在失效及预防其再发生的系统优化工具，以帮助提高预知问题的能力。3.2PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析(ProcessFailureModeandEffectAnalysis)。3.3DFMEA:设计潜在失效模式及后果分...

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